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人人都是经营者，岗岗都是利润源。在降本增效工作中，公司各单位积极响应集团号召，开源节流、精打细算，争当降本增效工作的先行者。今天，我们走进集团化产分厂，一起看看他们在降本增效方面下的功夫。

01宣传引导，营造良好降本氛围

化产分厂迅速传达和落实集团降本主导思想，第一时间进行宣传引导，充分利用班前会、调度会等会议将降本增效理念深植于员工内心，营造全员参与降本的良好氛围，鼓励全员参与到降本增效中去。组建“降本增效”攻坚小组，制定精细化管理推进措施，全员上阵群策群力，探讨降本增效良策，把“变、干、实”行动落实到降本增效每个环节。

02全“面”统筹，齐念“省钱经”   

全“面”统筹，降本才更有实效。化产分厂在设备运行和维修保养降本上做文章，制定相应有针对性的防范措施，优化操作方式、提升点检质量、合理安排维保周期等；开展修旧利废活动，利用废旧钢材制作贴地保温防护罩120余米，年可节省保温费用2万余元；回收返修不锈钢阀门一百余个，节省阀门费用8万余元；回收再利用各类法兰四百余片，节省费用3万余元。

03优化设备性能，从管控中精算“成本账”

前期因一脱脱硫液换热器换热效果出现明显制约，脱硫液温度一度超出指标控制范围，导致下游二脱、三脱工序硫化氢处理压力徒增，脱硫剂和纯碱消耗增多，成本消耗较大。通过对脱硫液换热器进行升级更换，升级改造后的换热器换热面积由原150㎡增加到200㎡，介质流道宽度由8mm加宽至10mm。项目实施后，每月可有效减少二脱和三脱纯碱消耗量20余吨、脱硫剂200余公斤，节约纯碱和脱硫剂成本约8万余元/月。

04精益管理，在改善中省出“效益经” 

 化产分厂积极克服自身生产工艺复杂、设备点多面广等难点，将精益化管理的思路落实在生产经营各项工作之中。一方面，定期梳理安全、设备、生产等经费的支出，牢固树立过“紧日子”的思想，全力做好内部节支节流工作，确保不花任何一笔冤枉钱。另一方面，通过精益管理改善提案活动，引导员工运用自身的智慧，优化生产、改善工作环境、实现节能降耗，截止到7月，共提报优秀改善提案129项，获奖71项，员工改善提案参与率达到56.7%，全力在精打细算中省出“效益经”。

05智能驱动，提升设备管理效能

随着自动化、智能化技术水平的不断提升，化产分厂部分现场操作发挥智能化优势，提升设备管理效率和指标控制的稳定性。一方面将脱硫工段尾气风机和鼓冷工段尾气风机的频率调节改为中控室远程调节，可实时在线监控尾气风机运行状态，并对其频率进行实时调节；另一方面对硫铵工段3#离心机进行电回路升级改造，使其实现油泵电机与主电机的时间连锁，更好的保护设备并延长设备的使用寿命；同时，配合仪表人员安装、调试电捕氧含量分析仪氮气保护过滤器，大大减少因含氧分析仪故障导致鼓冷电捕跳车的现象。

降本增效贵在持之以恒。作为集团大家庭的一员，化产分厂将紧跟集团步伐，继续深挖内部潜力，不断为集团的降本增效“添砖加瓦”。下一步，集团将紧盯降本增效大课题不放松，继续从生产实际出发，在“内部管理更精细”上开动脑筋，在“降本增效再挖潜”上集思广益，切实实现“增效”的发展目标。

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